VICKERS VMQ 系列双联定量泵技术详解

伊顿威格士专为工业液压多回路系统研发的高压、低噪型液压元件，凭借一体化集成设计、高可靠性与宽工况适配性，成为注塑机、机床、压铸机等设备的核心液压动力部件。该系列泵将两台定量叶片泵集成于同一泵体，共用驱动轴且独立出油，可实现单路或双路流量输出，大幅简化液压系统管路设计，提升系统运行效率与稳定性，以下从结构特点、核心技术、性能参数、选型原则、应用场景及维护要点展开全面解析。

一、核心结构与设计特点

VICKERS VMQ 系列双联定量泵采用模块化、集成化设计思路，在结构上兼顾高压承载、低噪运行与易维护性，核心结构特点如下：

一体化并联双泵结构：两台定量叶片泵集成于同一铸铝泵体，共用一根驱动轴，各自配备独立的进、出油口，可单独驱动单回路，也可同时输出双路流量，总流量为两泵排量之和，适配多执行机构的差异化流量需求，减少系统中泵体的数量配置。

12 叶片插装式机芯：核心工作部件采用 12 叶片插装式机芯设计，搭配威格士专属优化的定子曲线，相比传统 8 叶片结构，有效降低叶片与定子的冲击碰撞，减少压力脉动；插装式机芯集成椭圆偏心定子圈、花键转子、支承板及双金属片板，叶片在离心力与油压双重作用下紧密贴合定子轨迹，保证吸排油过程的密封性与稳定性。

双金属片板密封技术：机芯内采用定制化双金属片板，具备优异的温度适应性，低温启动时可有效避免油液粘度高导致的密封不良问题，高温运行时仍能保持结构刚度，防止片板变形，提升泵体在温度工况下的工作可靠性。

可拆卸模块化设计：泵体采用分体式结构，机芯与进油口盖板、出油口壳体为可拆卸式连接，无需整体拆卸泵体即可完成机芯更换、维修；单联泵机芯与通轴驱动泵机芯可通用互换，大幅简化设备维护流程，降低库存备件的管理成本。

多向油口与灵活安装设计：泵体支持四向油口安装，适配不同液压系统的布局需求，可实现卧式、立式等多种安装方式；驱动轴采用高精度花键设计，通轴驱动形式可便捷扩展多泵组合，满足超大流量系统的动力需求。

二、核心技术优势

依托威格士在液压元件领域的核心技术积淀，VMQ 系列双联定量泵在高压性能、噪声控制、效率与适应性方面形成显著优势，适配工业设备的重载、连续运行需求：

高压高承载，适配重载工况：25 机座规格可实现 293bar 连续工作压力，短时峰值压力可适配更高系统需求，泵体内部采用高强度轴承与精密配合部件，能有效承受高压工况下的径向与轴向载荷，避免部件变形或磨损。

超低噪声运行，适配环境：通过 12 叶片结构、优化定子曲线及减振型泵体设计，有效抑制压力脉动与机械振动，工作噪声低至 62dB (A)，远优于传统双联泵，适配对工作环境噪声有严格要求的工业生产场景。

高容积效率，节能降耗：机芯部件采用高精度加工工艺，叶片与定子、转子的配合间隙控制在微米级，配合高压密封技术，容积效率可达 90% 以上，减少油液内泄，降低系统能耗，提升设备的运行经济性。

宽介质与温度适配，通用性强：可兼容石油基液压油、合成油、磷酸酯油、水乙二醇等多种介质，适配油液粘度范围 17-37mm²/s，工作温度覆盖 - 20℃至 80℃，能适应不同地区、不同工况的介质与温度需求。

双轴封可选，适配不同安装环境：提供单轴封（干式安装）与双轴封（湿式安装）两种选项，双轴封设计可有效防止油液泄漏，适配液压站油箱内湿式安装或对密封有高要求的工况，单轴封则适配常规干式安装，兼顾安装灵活性与密封可靠性。

三、VICKERS泵关键性能参数

VICKERS VMQ 系列双联定量泵提供多规格机座与排量组合，可精准匹配不同液压系统的压力、流量需求，核心性能参数如下：

参数类别    具体技术指标    备注

排量范围    20-373cm³/r（组合排量）    提供 4 种主流双联配置，如 VMQ2 2525、VMQ2 3525、VMQ2 4535 等，可根据需求定制

压力等级    293bar（25 机座连续工作压力）    不同机座规格适配对应压力，短时峰值压力适配更高系统需求

转速范围    600-1800rpm    适配工业设备常用的电机驱动转速，可兼容变频电机的调速需求

噪声水平    ≤62dB(A)    额定工况下实测值，低噪运行

介质要求    石油基液压油、合成油、磷酸酯、水乙二醇等    油液清洁度需达到 NAS 8 级及以上

粘度范围    17-37mm²/s    推荐工作粘度，保证吸排油效率与密封性能

工作温度    -20℃至 80℃    超出温度范围需定制专用密封与部件

轴封类型    单轴封（干式）、双轴封（湿式）    按需选配，适配不同安装方式

吸油压力    0-0.34bar    真空值不超过 0.17bar，保证吸油顺畅

四、选型基本原则

VICKERS VMQ 系列双联定量泵的选型需以系统工况为核心，匹配压力、流量、安装环境等关键需求，避免因选型不当导致泵体故障或系统效率低下，核心选型要点如下：

按系统压力与流量匹配核心规格：根据液压系统的连续工作压力选择对应机座，高压工况（≥250bar）优先选用 25 机座；根据多回路的总流量需求选择排量组合，单回路流量需求可匹配单联泵排量，总流量为各回路流量之和，预留 10%-15% 的流量余量。

按介质与温度选择适配配置：若系统使用非石油基介质（如磷酸酯、水乙二醇），需选用专用密封部件；若工作环境温度低于 0℃或高于 60℃，需定制高温 / 低温型机芯与密封，保证泵体在温度下的密封性与工作可靠性。

按安装方式选择油口与轴封：根据液压站布局选择四向油口的安装方向，油箱内湿式安装优先选用双轴封配置，油箱外干式安装可选用单轴封；通轴驱动需求需确认驱动轴的花键规格与延伸长度，保证多泵组合的同轴度。

匹配系统的油液清洁度与吸油条件：泵体对油液清洁度要求较高，需匹配对应精度的吸油过滤器与回油过滤器，油液清洁度不低于 NAS 8 级；吸油管路需保证通径足够、阻力小，吸油压力控制在推荐范围，避免因吸油不足导致气蚀故障。

按驱动方式匹配联轴器与同轴度：驱动电机与泵体的联轴器需选用柔性联轴器，保证轴对中精度，径向偏差不超过 0.1mm，角向偏差不超过 0.5°，避免因联轴器不对中导致泵体轴承过载、磨损加剧。

五、典型应用场景

VICKERS VMQ 系列双联定量泵因集成化、多回路适配的特点，广泛应用于各类需要双路或多路液压动力的工业设备，核心应用场景如下：

塑料机械：注塑机、吹塑机、挤出机等，可同时为合模、注射、顶出、调模等多个执行机构提供动力，独立的出油口可实现各回路的压力与流量独立控制，提升设备的成型精度与工作效率。

金属加工机械：数控车床、加工中心、磨床、折弯机、剪板机等，为刀具进给、主轴夹紧、工作台移动、液压卡盘等回路提供动力，适配设备的高精度、连续运行需求。

压铸与锻造机械：压铸机、锻压机、压力机等，可承受重载、高压的工作工况，为锁模、压射、顶料等回路提供稳定的液压动力，保证设备的成型质量与运行稳定性。

轻工与包装机械：全自动糊盒机、制袋机、灌装机等，低噪运行的特点适配轻工车间的需求，集成化设计简化设备的液压系统布局，减小设备体积。

其他工业设备：矿山机械辅助系统、冶金设备液压站、船舶甲板机械等，宽工况适配性可满足户外、重载等复杂环境的工作需求。

六、日常维护与故障排查

合理的日常维护能有效延长 VICKERS VMQ 系列双联定量泵的使用寿命，减少故障发生，核心维护要点与常见故障排查方法如下：

（一）日常维护要点

油液管理：定期检测油液的清洁度、粘度与水分含量，每 3-6 个月更换一次液压油，更换时同步清洗油箱与过滤器；吸油过滤器需选用 50μm 精度，回油过滤器选用 20μm 精度，定期清洗或更换滤芯。

温度与压力监控：实时监控泵体的工作温度与系统压力，避免长时间超压、超温运行；泵体外壳温度若超过 80℃，需检查油液粘度、冷却系统是否正常，及时排查故障。

密封与泄漏检查：定期检查泵体的进、出油口接头与轴封处是否有油液泄漏，双轴封配置需检查密封腔的润滑油位，单轴封若出现轻微泄漏，需及时更换轴封，避免泄漏加剧。

定期润滑与点检：对泵体的连接部位、联轴器进行定期点检，检查螺栓是否松动、联轴器是否有磨损；通轴驱动的多泵组合需定期检查同轴度，避免因松动导致的不对中故障。

停机保护：设备长期停机时，需将泵体内的液压油排空，或注入防锈油，防止内部部件生锈；开机前需先手动盘动驱动轴，检查泵体内部是否有卡滞，再低速启动电机，待泵体吸油顺畅后再升至额定转速。

（二）常见故障排查

泵体无输出或流量不足：首先检查吸油管路是否漏气、吸油过滤器是否堵塞，确认吸油压力是否在推荐范围；其次检查驱动轴是否断裂、联轴器是否打滑，若机芯内部叶片卡滞，需拆卸机芯进行清洗、修复。

工作噪声过大：排查油液是否有气蚀，吸油不足是主要原因；检查联轴器是否不对中、轴承是否磨损；若压力脉动过大，需检查定子曲线是否磨损、叶片是否断裂，及时更换损坏部件。

油液泄漏严重：轴封处泄漏需更换轴封，检查轴颈是否磨损；进、出油口接头泄漏需更换密封垫，拧紧接头螺栓；泵体结合面泄漏需检查密封垫是否损坏、泵体螺栓是否松动，重新紧固或更换密封垫。

压力上不去或容积效率过低：检查叶片与定子、转子的配合间隙是否过大，若因磨损导致间隙超标，需更换机芯；检查油液粘度是否过低，及时更换适配粘度的液压油；排查系统内泄，检查液压缸、换向阀等部件的密封情况。

泵体过热：检查系统压力是否过高，是否存在溢流阀长期开启的情况；检查油液粘度是否过高，导致泵体内部摩擦加剧；检查轴承是否磨损、卡滞，及时更换轴承并修复机芯。

七、总结

VICKERS VMQ 系列双联定量泵作为伊顿威格士的经典液压元件，以高压低噪、集成化、高可靠性为核心优势，适配工业液压多回路系统的动力需求，其模块化设计不仅简化了液压系统的管路与布局，还降低了设备的维护成本与库存压力。在实际应用中，通过精准的选型、严格的油液管理与合理的日常维护，可充分发挥该系列泵的性能优势，有效提升液压系统的运行效率、稳定性与经济性，为各类工业设备的连续、重载运行提供可靠的液压动力保障。